Entre todas as etapas de produção do algodão, o beneficiamento é aquela em que as características intrínsecas da fibra desenvolvidas ao longo de toda a safra podem ser preservadas ou comprometidas de forma irreversível.
Entender os cuidados necessários em cada fase desse processo é fundamental para produtores de algodoeiras que buscam maximizar o valor comercial da fibra.
A qualidade começa no campo
A colheita é o ponto de partida para tudo, e qualquer descuido nessa etapa se traduz em impurezas, pontos de contaminação e perdas de qualidade que nenhuma tecnologia de beneficiamento será capaz de solucionar o problema completamente.
Na colheita mecanizada, que hoje é predominante nas lavouras do Cerrado brasileiro, o ponto ideal de abertura é entre 70% e 80% dos capulhos. Aplica-se desfolhante cerca de oito dias antes da operação em lavouras que não perdem a folhagem naturalmente. O teor de umidade do algodão em rama no momento da colheita deve estar abaixo de 12%.
Acima disso, não se deve comprimir o produto no transporte, e o algodão deve passar por secagem antes do descaroçamento.
A presença de folhas verdes da cultura durante a colheita é extremamente prejudicial, pois provoca contaminação com resíduos foliares, aumentando a umidade e produzindo manchas de clorofila na fibra, comprometendo diretamente a cor e o tipo comercial do produto.
A formação dos fardos no campo também exige cuidados específicos. Eles devem ser cobertos com lona plástica nova, sem perfurações, amarrados com fios de algodão e posicionados em locais estratégicos da propriedade, sendo estes, de preferência, nas cabeceiras dos talhões, sobre uma camada de 5 cm de brácteas secas fornecidas pelas algodoeiras, que impede o contato direto com o solo e, consequentemente, a contaminação do algodão.
Umidade: o fator crítico de toda a produção
Nenhum parâmetro tem impacto tão severo sobre o beneficiamento quanto a umidade. O algodão é um material altamente higroscópico, ou seja, absorve e libera umidade para o ambiente até atingir um ponto de equilíbrio, que varia conforme a temperatura e a umidade relativa do ar. Controlar esse parâmetro ao longo de toda a produção da cultura é uma condição indispensável para chegar a uma fibra de qualidade.
Para as operações de limpeza e descaroçamento nas algodoeiras, o ideal é que o algodão em rama chegue com teor de umidade próximo a 7%. Valores acima desse limite exigem secagem em torres específicas, que conduzem o algodão misturado ao ar quente e seco. A temperatura nessas torres não deve ultrapassar 70°C para que as características intrínsecas da fibra não sejam degradadas. O controle deve ser contínuo, pois para cada redução de quatro pontos percentuais na umidade, perde-se um ponto no rendimento da fibra. Como resultado, isso afeta diretamente resistência e comprimento, fatores que definem boa parte do valor comercial do algodão.
Para os fardos prontos, o limite máximo de umidade recomendado é de 10%. Acima de 15%, o algodão está sujeito à fermentação e ao acúmulo de microrganismos. Fungos como Aspergillus flavus, Aspergillus niger e Rhizopus stolonifer são um exemplo. A partir do acúmulo desses patógenos, ocorrem perdas significativas de cor, resistência e durabilidade da fibra.
No Brasil, a Portaria n° 55/1990 estabelece que o percentual de umidade para armazenagem convencional seja de 12% para o algodão em caroço e de 10% para o algodão em pluma. Para fins de comercialização, quando a umidade ultrapassa 12%, o algodão fica sujeito a deságio.
As etapas do beneficiamento e seus cuidados
O processo de beneficiamento envolve uma sequência de operações que são interdependentes, cada uma com potencial de preservar ou degradar a qualidade da fibra.
O recebimento inicia com a pesagem e caracterização do fardo na algodoeira. Antes do desmanche, é fundamental medir a umidade do algodão em caroço para decidir entre secagem ou umidificação.
Esse simples cuidado condiciona a eficiência de todas as etapas seguintes. O desmanche dos fardos é feito por equipamentos chamados comumente de “piranha/abridor”, que utilizam cilindros rotatórios de pinos para descompactar a massa de algodão.
Um fator importante é que a velocidade de rotação dos cilindros deve ser mantida entre 330 e 360 RPM, visto que velocidades maiores intensificam o arrancamento de fibra e o encarneiramento, especialmente quando o algodão apresenta umidade média a alta, resultando em menor qualidade e afetando a apresentação da fibra.
Após o desmanche, o algodão passa por separadores gravimétricos para eliminação de corpos estranhos pesados, como pedras e pedaços de ferro, e por torres secadoras para adequação da umidade. Após isso, os batedores de rolo inclinados promovem a pré-limpeza mecânica, soltando terra, ciscos e pequenos galhos aderidos à fibra.
O extrator-alimentador, formado de cilindros de serra, complementa a limpeza retirando carrapichos, cascas e carimãs, ao mesmo tempo em que alimenta o descaroçador de forma contínua e uniforme.
Nesta etapa, chama-se de descaroçamento, que se trata do coração de todo o processo.
Nessa operação, serras circulares separam a fibra das sementes por meio de costelas. Os equipamentos podem operar com até 190 serras, e a eficiência do processo depende essencialmente da uniformidade de alimentação e do nível correto de umidade. Nesta fase, deve-se haver um cuidado técnico relevante: para fibras longas (acima de 32 mm) e extra longas (acima de 36 mm), recomenda-se o uso de descaroçadores de rolo, pois os de serra podem reduzir o comprimento da fibra em 1 a 1,5 mm, o que resulta em uma perda que impacta diretamente a produção de fios de costura e tecidos felpudos, e possuem mercados que exigem especificamente fibras longas em seu processamento têxtil.
Após o descaroçamento, os limpadores de fibra, chamados por “constelation”, removem partículas residuais de folhas, piolhos e resíduos que ainda permanecem aderidos à pluma. E então, a fibra segue até o condensador, que a transforma em uma manta contínua que escoa pela bica inclinada em direção à prensa.
O risco constante de contaminação
Um dos maiores desafios do beneficiamento é o controle de contaminantes. Eles se classificam em diferentes categorias, cada uma com origem e impacto diferente na qualidade da fibra e o funcionamento das fiações.
Os contaminantes de origem vegetal incluem pedaços de folhas dessecadas, cascas de caule ou ramos que permanecem na fibra após o beneficiamento. Durante o descaroçamento com serras, pedaços de casca da semente podem se romper e contaminar a fibra com os chamados “Seed Coat Fragments” (SCF), que prejudicam a uniformidade e a apresentação da pluma. Também é comum a presença de neps de fibra, que são pequenos emaranhados de fibras imaturas ou de origem mecânica, que foram gerados pelo atrito excessivo nos processos até então.
Os contaminantes de açúcares entomológicos representam um problema que vem crescendo em lavouras, a partir dos altos ataques de pragas sugadoras no final do ciclo. Essas pragas excretam gotas açucaradas que ao se depositarem nas fibras abertas, se tornam pegajosas quando expostas a condições de temperatura e umidade favoráveis, causando sérios problemas nas fiações e afetando toda a linha de produção têxtil.
Além disso, com a adoção generalizada da colheita mecanizada com formação de rolos, aumentou-se consideravelmente os riscos de contaminação por plástico. Esse tipo de contaminação é considerado um dos mais graves pela indústria têxtil, tendo em vista a dificuldade de sua remoção e os defeitos que provoca nos tecidos. Por isso, a embalagem dos fardos no campo, o manuseio adequado das lonas e a vedação correta dos rolos são práticas que impactam positivamente e diretamente a qualidade final da fibra comercializada.
Prensagem, embalagem e rastreabilidade
Na bica que conduz a fibra à prensa, realiza-se a umidificação controlada, seja por vapor ou micropulverização, com objetivo de facilitar a compactação. Essa umidificação deve ser homogênea, ou seja, pontos de concentração de umidade devem ser evitados, a fim de inibir a formação de placas duras e a fermentação da fibra durante o armazenamento. O controle é muito preciso, e é importante que o conteúdo de umidade da fibra enfardada não deve ultrapassar 10% após 12 horas da prensagem.
Os fardos produzidos geralmente pesam entre 190 e 210 kg, e são parcialmente envolvidos por telas de algodão e amarrados com arames de aço ou fitas. No momento da prensagem, deve-se retirar uma amostra para análise em instrumento HVI (High Volume Instrument). Essa prática tem como objetivo determinar atributos como, comprimento da fibra, uniformidade, resistência à ruptura, índice micronaire, grau de cor e índice de fibras curtas.
Já a embalagem dos fardos tem como função proteger, tendo como objetivo resguardar a fibra de contaminação, umidade e risco de incêndio. No Brasil, somente tela de algodão de primeiro uso pode ser utilizada nos fardos, conforme a NBR 12959/1993.
Cada fardo deve ser identificado com etiqueta no padrão SAI-ABRAPA, contendo o número individual, o nome da algodoeira, a data e os dados da classificação. Esse sistema garante a rastreabilidade completa do produto ao longo de toda a produção, incluindo a indústria têxtil que irá receber o material. O número de identificação é funciona como uma impressão digital única do produto.
Armazenamento correto dos fardos
O armazenamento adequado é a última fase antes da entrega à indústria têxtil, e qualquer descuido nessa fase pode comprometer toda a qualidade preservada nas etapas anteriores.
Os depósitos internos das algodoeiras devem ter piso impermeabilizado, boa ventilação, iluminação natural e portas corta-fogo em todas as vias de acesso. Recomenda-se manter corredores centrais com largura mínima de 4,5 metros para movimentação de empilhadeiras e corredores laterais de 1,5 metro, mantendo distância de 1,3 metro entre os fardos e as paredes.
Para armazenagem a céu aberto, os fardos devem ser cobertos com lonas especiais resistentes à UV, posicionados no sentido leste-oeste, visando minimizar a exposição direta aos raios solares e à chuva.
Os fardos devem ser posicionados sobre pontaletes de madeira, permitindo aeração pelo piso e evitando o contato direto com o solo. O formato das pilhas deve impedir o acúmulo de água sobre elas. Por fim, como medida de segurança, a quantidade máxima de fibra por armazém não deve exceder 4.000 toneladas de pluma.
A prevenção de incêndio é uma prioridade no armazenamento de algodão, visto que o algodão possui uma alta inflamabilidade. As áreas de armazenamento não devem conter instalações elétricas convencionais e devem possuir de rede de hidrantes, extintores e equipe treinada de brigada de incêndio. Durante as operações de colheita, recomenda-se que um trator com tanque d’água e bomba hidráulica fique posicionado em local estratégico para atender eventuais queimadas.
A preservação da qualidade como prioridade
O beneficiamento bem conduzido não cria qualidade, ele a preserva. Toda a dedicação realizada em meses de manejo na lavoura, no controle de pragas e doenças, na colheita e no transporte pode ser desperdiçada por simples falhas nas etapas de beneficiamento. O algodão brasileiro tem potencial reconhecido no mercado internacional, e a atenção rigorosa aos cuidados de beneficiamento é o que converte esse potencial em valor real para toda a produção algodoeira.
Desde o controle da umidade até a escolha do material de embalagem dos fardos, cada decisão no processo de beneficiamento importa, e afeta diretamente os parâmetros avaliados. Investir em boas práticas de beneficiamento é, portanto, investir na competitividade sustentável do algodão.
Por fim, para que se tenha uma fibra de qualidade nas usinas de beneficiamento, é preciso contar com cultivares de qualidade. Por isso, conte com a SLC Sementes para potencializar a sua próxima safra, entre em contato com o representante mais próximo da sua lavoura e conheça nosso portfólio de cultivares de algodão.
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